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        技術資料

        汽車PCB鉆孔:斷鉆咀的主要原因及預防措施

        1、鉆孔參數: 鉆孔參數的設定是至關重要,鉆孔速度太快回是鉆咀受力過大而折斷,鉆孔速度太慢會降低生產效率。因各板料廠商生產的汽車PCB板的板厚、銅厚、板料結構等情況不相同,所以,PCB需根據具體情況去設定。通過計算和測試,選擇最合適的鉆孔參數。一般如0.3mm的鉆咀,下刀速度應在1.5-1.7m/min,鉆孔深度應控制在0.5-0.8之間。

        2、墊板、鋁片 鉆孔用的墊板要求硬度適中,厚度均勻,平整、厚度差不應超過0.076mm,如墊板軟硬分布不規則則容易卡住鉆咀,墊板不平整,會使壓力腳下壓不嚴實,是鉆咀扭曲折斷,而且鉆咀在上下運動過程中板也會隨之運動,鉆咀在回刀時因受力不平衡而折斷,其作用:

        (1)抑制孔內毛刺的發生。

        (2)充分貫穿PCB板。

        (3)降低鉆咀刀口的溫度,減少斷鉆。

        鉆孔用的鋁片要有一定的剛性,防止提刀時板材顫動,并需要具有相應的彈性。鉆咀在下鉆接觸的瞬間立即變軟,是鉆咀精確地對準被鉆孔的位置,不會使鉆咀偏離原來的孔位,導致斷鉆咀。

        鋁片的作用:

        1、防止PCB板表面產生毛刺與刮傷。

        2、起散熱與鉆頭清潔作用。

        3、可引導鉆頭鉆入PCB板的軌道,以提高鉆孔的準確度。

        鋁片要求導熱系數要大,這樣能夠迅速將鉆孔時產生的熱量帶走,降低鉆咀的溫度,應盡量使用0.15-0.2mm厚的鋁片或0.15-0.35mm鋁合金復合鋁片,有效防止因鉆孔時的高溫度造成鉆咀排屑不良而導致斷鉆咀。

        3、覆銅板料的品質 板料的玻纖布粗,結合力不好,也會對斷鉆咀有較大的影響。如果板材樹脂聚合不完全,容易產生孔壁膠渣多,排屑不良而斷鉆咀。如果基板內有空洞,會使鉆咀在鉆孔時受力不均勻而折斷。因此,鉆孔前必須將板料烘烤。烘烤時間一般為4小時/150oC±5oC

        4、鉆咀 使用鉆咀的時候必須根據加工目的,產品孔壁品質要求,用途來選用不同類別功能的鉆咀。鉆咀主要類別有1:ST型(straight drill)2:UC型(under cut drill)3:ID型(inverse drill),目前最常用的是ST型,適用于含有紙質、環氧紙、苯酚環氧玻璃等板料的雙面板及四層以下的PCB板。UC型鉆咀的特點在于尖頭部以下直徑比頭部以上的直徑?。搭^大身?。?,設計原理是在鉆孔過程中可減少與孔壁的摩擦,防止孔壁過粗及斷針。選擇一家供貨及時、品質穩定、售后服務完善的供應商是非常之重要的。

        5、機器性能 在鉆孔生產過程中必須保證鉆機處于穩定和精度良好的狀態進行。由于鉆床的振動、主軸的振動和RUNOUT偏大,COLLET設計不良或有雜物,Z軸空動、除塵不好,(X,Y)軸移動不良等均回導致斷鉆咀,因此要根據PCB板廠自身客戶群體及產品結構來選擇使用性能良好的鉆機。正常情況下要求機臺平整度最高處與最低處高度差<0.125mm,X、Y軸移動精度偏差<0.076mm。

        SPINDLE動態RUNOUT<2。5um.壓縮氣溫度=室溫。露點=3oC,油殘留≤0.01mg/m3,固體殘留物≤0.1um(否則,造成SPINDLE內有水有油,影響SPINDLE壽命及鉆孔精度),吸塵力100-150Mbar范圍之內。壓力腳的壓強應在21-24N/CM2。每個鉆軸的壓腳要調整到比鉆咀長1.3mm左右。鉆孔時壓腳墊將鋁片壓住后才鉆入,退刀時鉆咀抬起后壓腳墊才離開板,否則容易折斷鉆咀。并定期對數控鉆孔精度進行檢測,調較。

        6、作業環境 對生產車間5S要求較高,減少灰塵存在。機器大理石臺面,橫梁日保養要用酒精擦洗。保持清潔。作業室溫度控制在20oC±2oC之間,確保機器在適應的環境下工作,保證品質的同時,確保數控鉆機的壽命。

         


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